Comprendre le principe du thermoformage
Le thermoformage plastique est un procédé de fabrication consistant à chauffer une plaque thermoplastique pour lui donner une forme précise à l’aide d’un moule.
Ce procédé, simple dans son principe, est capable de produire des formes complexes, techniques ou de grande taille, en une seule opération. Il est utilisé dans de nombreux secteurs grâce à sa souplesse, sa précision et sa capacité à s’adapter à des besoins variés.
En résumé, le thermoformage repose sur l’alliance entre matière, chaleur et moulage pour créer des pièces sur mesure.
Le principe du thermoformage en vidéo :
Les étapes d’un projet de thermoformage
1 – Étude du projet : la phase amont
Nous adoptons une approche de co-développement dès les premières réflexions. Que vous soyez en phase d’exploration ou déjà doté de modèles CAO 3D, nous travaillons à vos côtés pour concevoir la solution la plus pertinente, tant sur le plan technique qu’économique.
De l’échantillonnage au prototypage, notre accompagnement vise à accélérer votre time-to-market tout en garantissant une production fiable et parfaitement alignée avec vos objectifs. C’est une étape essentielle dans tout procédé de thermoformage industriel.
2 – Le choix de la matière
Le choix de la matière dépend des contraintes mécaniques, thermiques et/ou esthétiques de la pièce à fabriquer. Parmi les matières utilisées, on retrouve ABS, PMMA, PC, PE, PETG, PS, PVC, ABS/PC, PP, ou encore d’autres thermoplastiques techniques. Il s’agit de matières thermoplastiques, c’est-à-dire des plastiques qui ont la particularité de devenir malléables sous l’effet de la chaleur.
3 – Le chauffage
La plaque plastique sélectionnée est chauffée de manière homogène jusqu’à atteindre son point de formabilité. Cette température dépend de la nature du matériau utilisé.
Le principe du thermoformage repose sur ce changement d’état : la matière devient alors suffisamment souple pour épouser les formes du moule sans se fissurer ni se déformer. Un chauffage précis et uniforme est déterminant pour assurer la qualité finale de la pièce.
4 – Le formage
Une fois chauffée, la plaque est appliquée sur un moule de thermoformage.
C’est à cette étape que la matière épouse parfaitement les contours du moule et prend sa forme définitive. Cette étape est l’une des plus importantes dans le procédé de thermoformage.
5 – Le refroidissement
Le maintien de la plaque sur le moule pendant le refroidissement permet à la pièce de conserver sa forme avec précision. Un refroidissement bien maîtrisé évite les tensions internes et garantit une qualité de surface optimale, conforme aux exigences de votre secteur. C’est une phase critique du procédé de thermoformage, notamment pour les pièces de grande dimension.
6 – Le démoulage
Une fois la pièce complètement refroidie, vient l’étape du démoulage, ultime phase du procédé de thermoformage.
Il peut s’effectuer naturellement grâce à la rétractation de la matière en refroidissant, ou être facilité par l’injection d’air via des canaux d’aspiration inversés, qui permettent de soulever la pièce en douceur.
Opérations de finition
Après le démoulage, des opérations de finition peuvent être réalisées : détourage, perçage, usinage, gravure ou contrôle qualité, selon les spécificités de votre projet et les exigences de votre secteur.
Opérations de détourage, perçage et usinage 5 axes, en vidéo :
Quels sont les avantages du thermoformage ?
Rapidité, coût optimisé, adaptation à de grandes dimensions et personnalisation sont les principaux atouts du thermoformage industriel.
Quelles industries utilisent le thermoformage ?
Aéronautique, ferroviaire, médical, mobilité, électronique, nautisme… de nombreux secteurs font appel au thermoformage pour la production de pièces techniques.
En conclusion
Le principe du thermoformage offre une solution fiable, souple et adaptable à de nombreux secteurs industriels. Pour aller plus loin, découvrez notre savoir-faire en thermoformage plastique.